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滾筒作為一種傳統的皮帶輸送機傳動機構，有著其自身獨特的優勢與特點，也有著較好的技術發展前景。但受到功率參數、技術因素等的影響，皮帶輸送機滾筒在設計過程中仍然面臨著一系列問題，從而制約了其技術與工藝創新。在今后的皮帶輸送機滾筒設計過程中，應對設計過程中存在的問題進行認真分析，并采取有針對性的應對措施，以提升滾筒的整體使用效能。
    1、皮帶輸送機滾筒概述
    傳動滾筒作為皮帶輸送機的關鍵部件，主要用來傳遞動力與扭矩，其受力情況比較復雜。在實際的設計過程中，除了應使用傳統的類比方法對其結構進行優化設計之外，還應對其進行強度校核以及受力分析計算等。因此，在對傳動滾筒的優化設計過程中，應充分考慮傳動軸的結構、支座以及荷載等諸多因素，來對其結構進行簡化，并建立起適當的受力模型。
    對于改向滾筒而言，與傳統滾筒的區別主要在于：改向滾筒主要用于改變輸送帶的運行方向。另外，改向滾筒可壓緊輸送帶，能增大其與傳動滾筒之間的包膠。由于皮帶與驅動滾筒之間容易出現打滑現象，會造成皮帶磨損，嚴重時會造成皮帶燒毀，甚至會發生火災事故。因此，在驅動滾筒附近增設改向滾筒，能有效防止打滑現象的產生。
    2、存在問題與應對措施
    (1)滾筒磨損現象
    對于輸送系統而言，傳動滾筒表面多采用人字形或菱形膠面；改向滾筒表面多采用平面膠面。對于傳動滾筒表面的膠層形式而言，多為硫化橡膠覆面，并且其厚度多在15mm以上，膠層硬度不低于邵氏70°。對于改向滾筒的表面膠層而言，多為硫化橡膠覆面，膠層厚度在10mm以上，膠層厚度也不應低于邵氏60°。但從皮帶輸送機的運行狀況來看，部分改向滾筒易出現表面膠層脫落現象。表面膠層脫落容易導致輸送皮帶在運行過程中受力發生變化，進而使皮帶工作面受損，導致皮帶跑偏，給皮帶輸送機的正常運行帶來了安全隱患。
    ①出現磨損現象的原因。通過現場查看可以發現，滾筒支架與滾筒之間的設計間隙過小，同時，土建基礎預留孔縱向距離小于滾筒支架距離。在皮帶運行過程中，因回程積物未被清掃干凈，形成堆積雜物而對膠層造成摩擦。但是對設計因素而言，因滾筒支架與滾筒之間的間距過小，且基礎預留孔的縱向距離小于滾筒支架距離，不便于對積物及時處理，是造成滾筒襯膠磨損的主要原因。除了受到襯膠設計技術影響之外，現場環境因素是造成襯膠設備出現局部損壞現象的次要原因。
    ②整改措施。在設計過程中，將滾筒支架縱向加長，與皮帶輸送機支架連接為一體增加其穩固性。同時，對皮帶頭部滾筒的第一道與第二道工序進行及時調整，使其處于最佳的工作狀態。在上料結束之后，對皮帶進行及時清理，保證滾筒和基礎間隙。
    (2)滾筒環形焊縫斷裂問題
    ①輸送機滾筒環形焊縫斷裂問題。在對滾筒的筒皮與接盤進行對接時，接盤下側留有止口，焊縫位置處于對接坡口處。在進行焊接時，容易將上部接口焊在一起。而搭接處即是相連的止口處，因焊縫過小，焊絲無法伸入，造成根部無法融合，從而導致未焊透現象的存在，這是一種較為嚴重的焊接缺陷。在輸送機滾筒的運行過程中，多個位置的滾筒是承載力較大的地方。在輸送機啟動時，其所承受的張力也很大，焊縫因未焊透所形成的裂紋會從融合處擴展，從而導致焊縫開裂。
    ②應對措施。為了有效防止焊縫開裂，將滾筒與接盤都設置在對接工裝上，在工裝下面設置千斤頂，來調整筒皮的上下位置，并用鋼板尺放在筒皮和接盤的外圓面，進行多點誤差測量，并將測量點誤差控制在1mm之內。同時，還應在工裝兩側設置絲杠，用其來對接盤與筒皮之間的間隙進行調整，并將其控制在3mm~4mm之間。這種設計改造操作簡單，能確保對接盤和筒皮之間的間隙進行有效控制，從而確保焊接品質。
    皮帶輸送機的滾筒設計存在一定的技術瓶頸，在很大程度上制約了皮帶輸送系統的正常、穩定運行。因此，對皮帶輸送機的滾筒進行優化設計已勢在必行。在此過程中，可以充分利用現有技術，對現階段皮帶輸送機滾筒設計過程中存在的問題進行認真分析，找出問題的根本原因。依據現有的科學技術與設計工藝，對滾筒進行優化設計，以充分體現出其所蘊含的巨大的應用價值。同時，隨著輸送機行業的不斷發展與技術的不斷創新，還應強化輸送機滾筒設計方案的創新與完善，以切實提升皮帶輸送機滾筒的綜合使用效能。

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