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皮帶輸送機是長距離、大運量物料高效運輸的主要輸送設備之一，皮帶輸送機所需要的牽引力和制動力是通過傳動滾筒與輸送帶之間的摩擦力傳遞的，故滾筒是皮帶輸送機的關鍵部件。在生產實踐中，往往會遇到由于滾筒質量問題而引起的輸送帶跑偏、軸承燒壞甚至輸送帶起火燃燒等意外事故。因此，滾筒質量的好壞直接影響到整條輸送機的工作性能、安全性和可靠性。
滾筒不合格因素通常有同心度達不到要求、滾筒皮厚偏差、外徑偏差以及兩孔橢圓等。針對這些不合格因素，我們從第一道工序開始逐項排查，從原材料到最后靜平衡試驗都認真研究分析，最終統計結果表明，影響滾筒質量的主要原因有：①加工工藝不合理。②卷板圓度不合格。③焊接變形。④加工設備精度低。
針對上述原因，我們分別采取了一下改進措施。
1、改進和優化滾筒加工工藝
鑄焊結構筒體加工如圖1所示。
圖1 鑄焊結構筒體加工圖
(1)改進前的機加工工藝路線如下：
鏜：上鏜胎→以筒皮外圓找正→壓緊→平筒皮→端面→鏜接盤(或軸承座)內孔及平面至圖樣尺寸→調頭→仍以筒皮外圓找正→鏜成另一端內孔及端面。
車：一夾一頂以內孔定位找正→平筒皮有余量端面→車筒皮外圓成左右螺旋(或粗糙平面)。
(2)改進后的加工工藝路線
鏜：上鏜胎→以軸承座內孔找正→壓緊→平筒皮→端面→鏜接盤(或軸承座)內孔及平面至圖樣尺寸→調頭，上找正加長桿，以已加工內孔為基準找正→鏜成另一端內孔及端面。
車：上雙頂尖以內孔定位找正→平筒皮有余量端面→車筒皮外圓成左右螺旋(或粗糙平面)。
(3)對改進前后工藝對比可知：
改進前兩端孔都以毛坯面為基準找正，對上一道工序和操作工人的要求都較高，因此兩空同心度不易保證。改進后，第一端孔以毛坯找正，而另一端孔是以第一端精加工孔為基準找正，消除了粗基準的加工誤差。對于精度要求較高的孔我們還采用通刀桿尾座架，一次同時加工出兩孔尺寸。但在生產實際中一般很少采用，通常采用工作臺調頭法加工兩孔。實踐證明，工藝改進后加工出兩端孔的同心度已能滿足圖樣設計要求。
改進前車外圓時采用一夾一頂，這樣找正時仍以毛坯為基準，從而造成滾筒外徑和皮厚偏差。而改進后雙頂尖已加工孔為精基準，從而達到對兩空同心度及外徑偏差進行校正。對于外形尺寸較大、質量較大的滾筒，我們還另外設計了一套支撐共振以輔助雙頂尖定位、支撐。經實踐證明，我們自制的專門加工滾筒用的頂尖，無論在強度上或是使用性能上均能滿足加工要求。
